一、 核心防腐设计要点

1. 过流部件材质选型过流部件直接接触腐蚀性气体，是防腐的核心，需根据气体性质匹配材质：
   • 对于弱腐蚀性气体（如含少量氯化氢的空气）：旋涡发生体和测量管可选用316L 不锈钢，成本适中，耐一般酸碱腐蚀。
   • 对于强氧化性 / 强腐蚀性气体（如氯气、氟气）：优先选用哈氏合金 C-276，耐多种强腐蚀介质，且抗氧化能力优异；也可选用钛合金，适合含氯、含氟的强腐蚀环境。
   • 对于湿硫化氢等易产生应力腐蚀的气体：选用双相不锈钢 2205，抗应力腐蚀开裂能力强，避免部件在湿腐蚀环境下失效。
   • 极端腐蚀工况：可采用内衬防腐工艺，在测量管内壁衬聚四氟乙烯（PTFE）或聚全氟乙丙烯（FEP），将金属本体与腐蚀性气体完全隔离，内衬厚度一般为 1–3mm，需注意内衬耐温耐压极限（PTFE 长期耐温≤180℃，耐压≤4.0MPa）。
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3. 传感器与密封防腐处理
   • 检测传感器（压电晶体或电容式传感器）需做全密封防腐封装，避免腐蚀性气体渗入传感器内部导致电路损坏，封装材质可选用耐腐蚀陶瓷或氟塑料。
   • 法兰密封面采用氟橡胶（FKM）或聚四氟乙烯（PTFE）垫片，替代普通橡胶垫片，防止密封处被腐蚀泄漏，同时提升密封可靠性。

二、 选型关键参数与工况适配

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2. 工况参数限制
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   • 温度范围：无内衬的金属材质流量计，耐温范围较宽，一般为 - 40℃–350℃；带 PTFE 内衬的流量计，长期使用温度≤180℃，超过该温度易导致内衬变形、脱落。
   • 压力范围：常规耐压≤10MPa，高压工况需选用锻造法兰结构，内衬型流量计耐压受内衬限制，一般≤4.0MPa。
   • 流速范围：腐蚀性气体测量的*佳流速为 5–30m/s，流速过低（＜5m/s）时旋涡信号弱，测量误差大；流速过高（＞30m/s）会加剧过流部件的冲刷腐蚀，缩短使用寿命。
   • 量程比：气体测量量程比一般为 1:20，可满足大部分腐蚀性气体流量波动的测量需求。
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5. 附加功能选型
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   • 腐蚀性气体多含液滴或杂质：选用带过滤或防凝露结构的流量计，防止液滴附着在发生体表面影响旋涡生成，或加装气体干燥器预处理介质。
   • 防爆场景（如化工防爆区）：选用隔爆型（Ex d）或本质安全型（Ex ia） 仪表，防爆等级需匹配现场危险区域划分（如 Ex d II CT4）。
   • 远程监控需求：选择带RS485（Modbus-RTU）、4-20mA 模拟输出的型号，支持数据远传和系统集成。

三、 安装与维护注意事项

1. 安装要求
   • 直管段：上游需保证15 倍公称直径（DN） 直管段，下游需保证5 倍 DN直管段，若上游有弯头、阀门等扰流件，直管段长度需加倍，必要时加装整流器，确保气体流场稳定。
   • 安装位置：优先水平安装，发生体轴线与水平方向平行，避免气体中液滴或杂质沉积在发生体上；严禁安装在管道振动剧烈的位置，涡街流量计对振动敏感，可加装减振支架或选用带抗振动算法的智能型仪表。
   • 密封与检漏：安装后需对法兰连接处进行气密性检漏，防止腐蚀性气体泄漏造成安全隐患。
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3. 维护要点
   • 定期检查：每 3–6 个月检查过流部件和内衬是否有腐蚀、鼓包、脱落现象，尤其是内衬接头处，若出现破损需立即停机更换。
   • 清洁保养：对于含少量杂质的腐蚀性气体，定期用与介质兼容的清洗剂冲洗测量管，避免杂质附着影响测量精度。
   • 校准周期：建议 1–2 年进行一次现场校准或送检校准，确保测量误差在允许范围内；校准前需先对仪表进行防腐处理，避免校准介质腐蚀部件。

四、 优势与局限性

1. 优势
   • 无活动部件，故障率低，维护成本少，适合连续工况运行。
   • 压损小，相比孔板等节流式流量计，能降低气体输送的能耗。
   • 测量精度不受气体密度、粘度影响，仅与流速相关，通过温度压力补偿可实现标况流量精准计量。
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3. 局限性
   • 对低流速气体测量精度差，不适用于流速＜5m/s 的工况。
   • 内衬型流量计耐温耐压能力有限，无法用于高温高压腐蚀性气体场景。
   • 不适用于含大量固体颗粒的腐蚀性气体，颗粒会冲刷磨损过流部件和内衬。