校验腐蚀性液体用流量计

一、校验通用前提 & 准备

1. 校准标准：遵循对应规程（超声 JJG1030、电磁 JJG1033、涡轮 JJG1029、转子 JJG257），精度要求按工业现场需求定（常规 ±1.0%~±1.5%）；
2. 介质选择：优先用实际被测腐蚀液校准（消除粘度 / 声速 / 密度差异误差），无条件时用清水模拟，后期按腐蚀液特性修正参数；
3. 安全防护：全程佩戴耐腐手套 / 护目镜，校准区域设防泄漏围堰，接触式校准时备好中和液，避免腐蚀液接触设备 / 人员；
4. 工具准备：便携式标准流量计（外夹超声款为主）、防腐校准台（离线用）、耐腐耦合剂、四氟材质接头 / 垫片、管道打磨工具、温粘度计。

二、分类型核心校验方法（按流量计类型适配）

1. 外贴式（外夹）超声波流量计「在线校准为主，工业首选」

核心方式：现场在线对比校

1. 选前 10D 后 5D的平直管段，与被校表安装位置错开≥3D，打磨管壁后贴便携式标准超声探头，涂耐腐耦合剂（禁用普通黄油）；
2. 输入与被校表一致的参数（管道材质 / 壁厚 / 衬里、腐蚀液温 / 粘度 / 声速），按 V/Z 法固定探头；
3. 待流量稳定后，在 ** 量程 20%/50%/80%** 三个点对比读数，记录示值误差，超差则修正被校表参数（如结垢补偿、声速校准）。

补充：离线校准（仅表体故障时）

2. 衬氟电磁流量计「在线 / 离线均可，离线更精准」

在线校准：现场便携式超声对比校

离线校准：防腐校准台精准校

1. 将流量计拆下接入四氟衬里防腐校准管路，通入实际腐蚀液 / 清水；
2. 在 3 个流量点标定，对比标准台（容积式 / 质量式）读数，修正流量计励磁系数，确认电极 / 内衬无腐蚀、无结垢。

3. 四氟涡轮流量计「离线校准为主，必须清洗后校」

核心方式：离线防腐校准台校（消除叶轮卡滞 / 磨损误差）

1. 先将流量计拆下，用清水彻底冲洗内部，检查叶轮转动是否灵活、四氟过流件是否腐蚀 / 变形，卡滞则清洗叶轮轴承；
2. 接入防腐校准管路，通入实际腐蚀液（低粘洁净款），在 20%/50%/80% 流量点标定，修正涡轮系数，确保重复性误差≤0.5%；
3. 在线校仅做辅助对比，用便携式超声在流量计前后直管段测流量，验证是否因管路杂质导致叶轮卡滞。

4. 防腐玻璃 / 金属管转子流量计「仅离线校准，禁止在线拆校」

1. 拆下流量计，用清水 / 弱中和液冲洗锥管 / 浮子，去除粘壁的腐蚀液结晶，检查浮子是否卡滞、锥管是否腐蚀；
2. 接入防腐校准台，用实际腐蚀液做流量点标定，调整浮子限位或修正刻度系数，确保浮子升降平稳、示值准确。

三、腐蚀液专属校验操作规范（关键避坑）

1. 接触式流量计：校前 / 校后必须用清水彻底冲洗内部，防止腐蚀液残留结晶，导致部件腐蚀 / 卡滞；法兰连接时用四氟垫片，对角均匀拧紧，避免泄漏；
2. 非接触式流量计：校准时严禁腐蚀液接触探头，探头贴合面需保持干燥，若管路漏液，先封堵再校；
3. 参数匹配：清水模拟校准时，必须测量实际腐蚀液的温 / 粘度 / 声速 / 密度，在流量计中手动修正，这是减少误差的核心（腐蚀液与清水物性差异大，直接校准误差超 3%）；
4. 多点校准：严禁单点校准，重点校准小流量段（工业腐蚀液多为加药 / 小流量工况，小流量段误差*易超标）；
5. 环境控制：校准区域远离振动源 / 强电磁场，防止干扰流量计信号；腐蚀液温度波动≤±2℃，避免温变导致物性变化。

四、误差判定 & 超差处理

1. 合格判定标准

• 各流量点示值误差≤±1.0%（高精度需求）/≤±1.5%（常规监测）；
• 重复性误差≤0.5%（所有类型均需满足）；
• 在线校准时，标准表与被校表读数偏差≤±2.0%（现场工况允许范围）。

2. 常见超差原因 & 处理

五、校验后验收 & 记录

1. 校准合格后，对接触式流量计做耐压试漏（按公称压力试压，无泄漏），非接触式探头重新固定并加装防腐保护罩；
2. 做好完整校验记录，必须包含：被校表型号 / 参数、校准介质（腐蚀液名称 / 浓度）、温粘度 / 声速、校准点、误差值、校准日期、校准人员，留存溯源依据；
3. 接触式流量计校准后，现场投运 24h，观察示值是否稳定，无跳变 / 泄漏即为验收合格。

六、日常校准周期建议

• 外贴式超声流量计：12 个月 / 次（免维护，仅在线校）；
• 衬氟电磁流量计：6~12 个月 / 次（根据介质结垢程度，结垢严重则 6 个月）；
• 四氟涡轮流量计：3~6 个月 / 次（介质洁净则 6 个月，含微量颗粒则 3 个月）；
• 防腐转子流量计：6 个月 / 次（易粘壁，需定期清洗校准）。